Prisantydning for 16-30 mesh, 30-80 mesh, 80-120 mesh, 200 mesh, 325 mesh ildfaste materialer Mullittpris Chamotte-sand Chamotte-pulver for presisjonsstøping
Siden oppstarten har selskapet vårt alltid ansett løsninger som fremragende for organisasjonens levetid, kontinuerlig forbedret produksjonsteknologi, økt produktkvalitet og kontinuerlig styrket virksomhetens totale kvalitetsstyring, i strengt samsvar med den nasjonale standarden ISO 9001: 2000 forKinasand og mullittsandVed å dra nytte av erfaren håndverkskunst, vitenskapelig administrasjon og avansert utstyr, sikrer vi produktkvaliteten i produksjonen. Vi vinner ikke bare kundenes tillit, men bygger også opp merkevaren vår. I dag er teamet vårt forpliktet til innovasjon, opplysning og fusjon med konstant praksis og enestående visdom og filosofi. Vi imøtekommer markedets etterspørsel etter eksklusive varer og lager profesjonelle produkter og løsninger.
Mullittsander en type ildfast aluminosilikatmateriale som er mye brukt i støperiindustrien.
Hovedkjemisk sammensetning:
De primære kjemiske komponentene i mullittsand er aluminiumoksid (Al₂O₃) og silisiumdioksid (SiO₂). De typiske kjemiske sammensetningsområdene er: 42 % ≤ Al₂O₃ ≤ 47 % og 51 % ≤ SiO₂ ≤ 53 %. Den inneholder også små mengder jernoksid (Fe₂O₃), alkalimetalloksider (Na₂O+K₂O) og andre sporstoffer.
Produksjonsprosess:
Mullittsand produseres vanligvis ved hjelp av mineraler rike på aluminosilikat, som kaolin, hard leire eller muskovitt. Prosessen innebærer å knuse råmaterialene, blande dem med tilsetningsstoffer og presse dem til riktig form. Disse formene kalsineres deretter i en høytemperaturovn ved temperaturer mellom 1300 °C og 1550 °C. Etter kalsinering gjennomgår produktet knusing, sikting, magnetisk separasjon for å fjerne jern og andre prosesser for å oppnå mullittsandprodukter med forskjellige partikkelstørrelser.
Spesifikasjoner for partikkelstørrelse:
Mullittsand er tilgjengelig i en rekke partikkelstørrelser. Hovedforsyningen vår inkluderer: 8–16 mesh, 16–30 mesh, 30–60 mesh, 60–80 mesh og 80–120 mesh. I tillegg tilbyr vi finere kvaliteter kjent som mullittpulver, som 200 mesh og 300 mesh.
Ytelsesegenskaper:
Høy ildfasthet:Med en ildfasthet på omtrent 1750 °C tåler den effektivt de høye temperaturene til smeltet metall under støpeprosessen, og beskytter formskallet mot skade.
Utmerket termisk stabilitet:Mullittsand opprettholder dimensjonsstabilitet når den utsettes for temperaturendringer. Den er motstandsdyktig mot termisk utvidelse eller sammentrekning, noe som sikrer presisjonen til støpegodset.
Enkel utskytningsegenskap:Etter støping kan mullittsand enkelt fjernes (shakeout) fra støpegodset. Dette reduserer behovet for etterfølgende etterarbeid og forbedrer produksjonseffektiviteten.
Høy støpekvalitet:Bruk av mullittsand som skallmateriale resulterer i støpegods med en glatt overflatefinish. Det minimerer støpefeil som sandhull og blåsehull, og forbedrer dermed den generelle kvaliteten på støpegodset.
| Spesifikasjon | Kveldsmatklasse | 1. klasse | Grad 2 |
| Al2O3 | 44–45 % | 43–45 % | 43 %–50 % |
| SiO2 | 50 %–53 % | 50 %–54 % | 47 %–53 % |
| Fe2O3 | ≤1,0 % | ≤1,5 % | ≤2,1 % |
| K2O+Na2O | ≤0,5 % | ≤0,6 % | ≤0,8 % |
| CaO | ≤0,4 % | ≤0,5 % | ≤0,5 % |
| TiO2 | ≤0,3 % | ≤0,7 % | ≤0,3 % |
| Xaustic Soda | ≤0,5 % | ≤0,5 % | ≤0,7 % |
| Bulktetthet | ≥2,5 g/cm3 | ≥2,5 g/cm3 | ≥2,45 g/cm3 |
Kjernen i presisjonsstøping er produksjon av formskall (prosessen med å belegge voksmønsteret med flere lag med ildfast materiale for å lage et ytre skall. Etter at voksmønsteret smelter, dannes et hulrom for å helle smeltet metall). Mullittsand brukes primært som et ildfast aggregat i formskallet og påføres forskjellige lag av skallet, nærmere bestemt som følger:
1. Overflateskall (bestemmer direkte overflatekvaliteten til støpegodset)
Funksjon:Overflatelaget er i direkte kontakt med støpegodset og må sikre en glatt overflatefinish (unngå ruhet og gropdannelse), samtidig som det må motstå den første støtet fra det smeltede metallet.
2. Ryggskall (Gir generell styrke og pusteevne)
Funksjon:Bakskallet er en flerlagsstruktur utenfor overflatelaget. Det støtter den generelle styrken til formskallet (forhindrer deformasjon eller kollaps under støping) samtidig som det sikrer pusteevne (avleder gasser fra hulrommet og forhindrer porøsitet i støpegodset).
3. Spesialiserte bruksområder for støpegods med høy etterspørsel
Høytemperaturlegeringsstøpegods:som for eksempel turbinblader til flymotorer (helletemperaturer på 1500–1600 °C), krever at formskallet tåler ekstreme temperaturer. Mullittsands høye ildfasthet kan erstatte den dyrere zirkonsanden (smeltepunkt 2550 °C, men dyr), og oppfyller dermed krav til høy temperaturbestandighet samtidig som kostnadene reduseres.
For reaktive metallstøpegods:som aluminiumslegeringer og magnesiumlegeringer (som er svært reaktive og lett reagerer med SiO₂ i kvartsand for å danne inneslutninger), kan mullittsands kjemiske stabilitet redusere reaktivitet og forhindre dannelse av "oksidasjonsinneslutninger" i støpegodset.
For store presisjonsstøpegods:som for eksempel girkasser i vindturbiner (som kan veie flere tonn), krever formskallet høyere strukturell styrke. Baklaget som dannes av mullittsand og bindemiddel er høyfast, noe som reduserer risikoen for formekspansjon og kollaps.
4. Kombinasjon med andre ildfaste materialer
I faktisk produksjon brukes ofte mullittsand i kombinasjon med andre materialer for å optimalisere formskallets ytelse:
Kombinasjon med zirkonsand:Zirkonsand brukes som overflatelag (for å sikre en høyere overflatefinish) og mullittsand som baklag (for å redusere kostnader). Dette er egnet for støpegods med ekstremt høye overflatekrav, for eksempel deler til luftfart.
Kombinert med kvartsand:For støpegods med lavere temperaturkrav (som kobberlegering, smeltepunkt 1083 ℃), kan den delvis erstatte kvartsand og bruke den lave ekspansjonen til mullittsand for å redusere skallsprekker.
| Referanseprosess for presisjonsstøping av skall | ||
| Den generelle overflateoppslemmingen, zirkoniumpulver | 325 mesh + silikasol | Sand: zirkoniumsand 120 mesh |
| Bakre lagsoppslemming | 325 mesh + silikasol + mullittpulver 200 mesh | Sand: mullittsand 30–60 mesh |
| Armeringslag | Mullittpulver 200 mesh + silikasol | Sand: mullittsand 16–30 mesh |
| Tetningsslam | Mullittpulver 200 mesh + silikasol | _ |
Ofte stilte spørsmål
Trenger du hjelp? Sørg for å besøke supportforumene våre for å få svar på spørsmålene dine!
Vi er en ekte produsent, og fabrikken vår har spesialisert seg på produksjon av ildfaste materialer i over 30 år. Vi lover å tilby den beste prisen og den beste servicen før og etter salg.
For hver produksjonsprosess har RBT et komplett kvalitetssikringssystem for kjemisk sammensetning og fysiske egenskaper. Vi tester varene, og kvalitetssertifikatet sendes med varene. Hvis du har spesielle krav, vil vi gjøre vårt beste for å imøtekomme dem.
Avhengig av mengden varierer leveringstiden vår. Men vi lover å sende så snart som mulig med garantert kvalitet.
Selvfølgelig tilbyr vi gratis vareprøver.
Ja, selvfølgelig er du velkommen til å besøke RBT-selskapet og produktene våre.
Det er ingen grense, vi kan tilby det beste forslaget og løsningen i henhold til din situasjon.
Vi har laget ildfaste materialer i mer enn 30 år, vi har sterk teknisk støtte og rik erfaring, vi kan hjelpe kunder med å designe forskjellige ovner og tilby one-stop-service.
